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由长春东狮科贸实业有限公司开发的QYD型加压原料气脱硫塔专用气液复合传质装置技术，目前已成功应用于山东飞达化工科技有限公司变换气脱硫系统。装置技改投运后，在满负荷条件下，电耗为1 0千瓦/时，比改造前下降190千瓦/时，年节电超过150万千瓦时；设备出口硫化氢在10毫克/立方米左右，溶液循环量为150立方米/时，比改造前降低了50%以上；气体净化度明显提高；实现了高效、环保脱硫，投资和运行费用低，彻底解决了脱硫塔填料堵塞问题；节能显著，仅脱硫泵节电一项，每年的直接经济效益达55万元。

气体的净化、特别是气体中硫化物的脱除是保证煤化工企业合成氨和尿素生产装置长周期稳定运行的关键，是生产工艺控制的重中之重。气体中硫化氢超标会造成变换催化剂、甲醇催化剂、合成氨催化剂、甲烷化催化剂*中毒和寿命缩短；对碳酸丙烯酯脱碳系统会在水冷器壁及填料上沉积硫垢，影响传热、堵塞填料；对铜洗系统会使铜液吸收硫化氢生成硫化铜沉淀，造成铜洗带液、铜耗增加；对尿素和碳铵系统会造成设备腐蚀，影响尿素及碳铵产品质量。

据长春东狮公司总工程师高志斗介绍，复合传质装置技术是该公司气体净化设计研究中心新近研发的煤化工行业节能减排新技术，其核心产品为高效、节能、环保型传质内件，由气体分布装置、气泡再布装置、降液管以及组装以后形成的持液段四部分组成。该技术更加强化了气液传质过程，充分利用了脱硫反应机理——硫化氢和碱溶液瞬间反应的原理，通过气体分布装置、气泡再布装置形成大量的小气泡，气泡在极短的时间内与脱硫液充分混合接触、湍动传质，大大增加了气液接触面积，极大地提高了气体的净化度，从而彻底解决了煤化工行业脱硫领域多年来悬而未决的脱硫塔堵塔难题。

山东飞达化工科技有限公司是一家集化学肥料、化工原料、橡塑助剂为一体的综合型化工企业，随着产量的增加，原变换气脱硫（变脱）岗位的装置明显处于超负荷状态，变脱后的硫化氢时有超标，严重影响了企业的正常生产。为此，该公司通过考察和反复论证，选用了长春东狮公司新开发的QYD型气液传质内件技术。山东飞达化工公司总经理张大涛告诉，装置投运后，脱硫效率高，节能降耗明显。在硫化氢含量高达1.8 6克/立方米时，变脱后的硫化氢含量由过去的0.024克/立方米降到0.0085克/立方米；系统阻力稳定在0.02兆帕左右，比原来下降一半；悬浮硫从0.8克/升降至0.2克/升。此外，该技术不仅脱除硫化氢的效果比原填料塔好，而且操作弹性较大，在检修再生系统时，短时间内不会影响后工序硫化氢工艺指标，停泵2～ 个小时内出口硫化氢仍然在指标范围之内，这是改造前填料塔无法达到的效果。

目前，国内煤化工业内绝大多数湿法脱硫的脱硫塔基本采用填料塔，但随着企业生产规模的不断扩大、高硫煤的应用以及后工序产品多样化的调整，企业对脱硫要求越来越严格，填料脱硫塔所带来的弊病也越来越突出，不仅塔越做越大，循环量越来越高，就连净化度也越来越不能满足生产需要，更令企业头疼的是，填料塔堵塔的现象越来越严重。

长春东狮的新内件装置技术不仅适应于旧脱硫塔改造，更适用于新塔的设计建设，用于旧塔改造可使产能提高10%以上；用于新塔建设可节省50%的一次性投资费用，脱硫液的吸硫容量可增加一倍左右，溶液的循环量要比填料塔降低50%左右。

据悉，该技术已经申请国家专利，自山东飞达化工公司使用成功以来，去年底长春东狮公司已正式向国内煤化工行业推广这项技术，引起了强烈的反响，既深受化工企业青睐，也得到了业内脱硫*认可。截至目前，先后有山东海化盛兴、河南晋开、河南鑫冠、山东瀚海等数十家企业正在使用该技术，此外还有河南颖上、安徽三星、河北河间等多家公司正在安装建设之中。